Výroba pelet z biomasy je poměrně složitý a energeticky náročný proces. Proto je k jeho přípravě a realizaci přistupovat se znalostí problému. Nemá smysl vynakládat množství energie, zpravidla elektrické, na získání stejného, nebo dokonce menšího množství energie tepelné. Připomeňme si hlavní technologická úskalí výroby pelet.
Materiál na vstupu do granulačního procesu by měl mít stabilizovanou vlhkost 10 - 12 %. Sušší materiál vyžaduje pečlivější zpracování, ale výsledkem jsou velmi kvalitních granule. Vlhčí materiál (do 18 %) sníží dlouhodobou kvalitu finálního produktu, i když se lépe granuluje a pelety jsou zpočátku „pevnější“. Za krátkou dobu se ale začnou drobit.
Velikost částic materiálu ke granulaci by neměla přesahovat 1/5 průměru finálních granulí. To je velmi podstatný údaj. Čím je jemnější struktura materiálu ke granulaci, tím je lepší výsledná pevnost peletek. Souvisí to s povrchovou plochou částic, které se mají pojit. Obvykle se proto šrotuje na sítech s otvory 4 - 6 mm.
Dřevo, zrniny, mlýnské produkty apod. se přijímají přes příjmové stoly, v řadě případů s přihrnovacím roštěm s hydraulickým pohonem, nebo s běžnými hrabicovými dopravníky. Občas se ještě vyskytují i přihrnovací šneky od sušáren BS s následným hrabicovým dopravníkem.
Poměrně složitá a náročná operace je příjem balíků slámy a sena (kulatých, hranatých). Odprovázkování a podobné úkony se mohou provádět ručně, ale u průmyslového provozu se to řeší strojově v automatickém režimu.
Příprava materiálu před granulací jeho šrotováním by mělo být na horizontálním šrotovníku s velkou vysévací plochou. Nejvhodnější je pro tyto účely šrotovník CPM Champion se speciálními konstrukčními prvky, které zaručují vysokou efektivitu mletí při přiměřených nákladech.
Vlastní granulace slámy a podobných materiálů se provádí na jednom lisu 2 - 6 t/h, případně jejich násobky dle počtu použitých lisů. Existuje i lis s výkonem 15 t/h, ale to je do velkých průmyslových center a v Evropě zatím takové není běžné.
Granule po výpadu z matrice lisu jsou měkké a více či méně lepivé a je nutné je přímo sypat do protiproudého chladiče. Jakýkoliv dopravník mezi lisem a chladičem je na škodu celého projektu a přináší zvýšené problémy, a tudíž zvyšuje provozní náklady. Vychlazené granule se potom vytřídí od odrolu a expedují. Odrol se vrací zpět ke granulaci.
Investiční náklady se do ceny promítají ve formě odpisů, které jsou za technologický soubor rozděleny např. na 6 let. Základem ekonomiky provozu jsou ale provozní náklady: Náklady na obsluhu jsou stejné, jestli se na provozně způsobilém zařízení vyrábí 2 nebo 5 t/h. Pouze se o trochu zkrátí servisní interval na stroje a zařízení. Rozdíl v investiční náročnosti je do 15 %. Náklady na provoz se už liší dle použitých strojů a zařízení a technologie.
Energetická náročnost výroby pelet bez přídavných provozů (sušárny, sklady atd.) v závislosti na vstupní surovině je obvykle tato: Krmné směsi 10 - 11 kWh/t, mlýnské produkty a výpalky 10 - 15 kWh/t, uhlí 30 - 35 kWh/, sláma 42 - 48 kWh/t a dřevo 60 - 66 kWh/t.
Celý článek je otištěn v čísle 6/09 časopisu Energie 21.
Autor: Ing. Jan Kott, Konzix, spol. s r. o., Plzeň
